JFE开发的高炉喷吹废塑料技术简介

发布时间:2020-03-31  栏目:曝光台  评论:0 Comments

摘要:
  塑料经粉碎机进行粉碎时会因产生摩擦热而导致塑料熔融软化,所以要得到1mm以下的粉碎粒度,需采用冷却粉碎等特殊技术,但目前,作为废塑料二次资源技术尚未达到实用化。可喜的是,在氯乙烯和混合塑料的热处理脱氯技术开发中,得到了非常珍贵的发现。  由于废塑料加热处使塑料脆化,即使不进行冷冻破碎,也可以在常温下进行微粉化。应用这个原理建起了废塑料热处理微粉化工艺(APR),已于2007年4月开始正式投入运行。  APR设备由容器包装塑料的熔融、脱氯工序和微粉碎工序组成。首先将混合塑料加热熔融、脱氯、混炼、冷却固化,然后将这些在热处理过程脆化了的塑料在常温下进行粉碎,可以制成粒度为200~400~m的微粉塑料。  与原来使用的成品粒塑料相比,使用微粉塑料对提高高炉内反应性更加有效另外,本APR设备,因为在热处理过程中具有脱氯功能,所以塑料制容器包装材料的循环利用过程中,会产生很多含氯塑料,这些塑料残渣可以进行有效利用。
(来自:中国聚合物网)

图片 1

图片 2

按照“十一五”规划节能环保优先的方针,钢铁工业作为耗能大户还应进一步狠抓节能。高炉喷吹废塑料在日本是一项成熟的节能环保技术,但在我国的应用尚属空白,在我国钢铁业由大变强的过程中亟应尽快赶上。现根据日刊资料对日本JFE钢铁开发此项技术的经过简介如下,以供有关参考。开发背景日本是一个国土狭小和资源贫乏的经济大国,1973年在石油危机以后对节能十分重视;90年代开始解决垃圾填埋场地不足,后又狠抓了废物再生利用以扩大节能;1997年“京都议定书”通过后又承担了2010年比1990年减排CO2
6%的任务,于是2000年颁布“建设循环型社会基本法”和多项配套法规,由此成为推动高炉喷吹废塑料技术开发和不断发展的持久动力。废塑料的容积在废物中所占的比例极高,大部分通过填埋和焚烧处理。但填埋后由于不易降解造成地下水源污染,焚烧时由于PVC等含氯废塑料易生成毒性极强的二恶英,对人们健康的危害极大,故成为1995年颁布的“容器包装再生法”中要求分类回收和扩大再利用的重点对象,JFE钢铁京滨厂便是从1995年在高炉喷吹废塑料的。另外,钢铁工业属于高能耗产业,尽管日本钢铁业的能源利用效率居世界领先水平,但其耗能量仍居全国的11%,且2004年的CO2排放量高达1.85亿t;加上原燃料基本依靠进口,年进口量高达12亿t。故钢铁联盟于1996年组织制订并公布的以减排CO2为中心的节能环保2010年企业志愿计划中,规定比1990年节能10.5%,从而成为推动高炉喷吹废塑料的直接持久动力。关于研究开发的具体背景如下:废塑料利用的社会问题。废塑料由于用途广泛,废后又多混杂在一起,因此作为原料利用较为困难。如1995年的再生利用率仅为25%,远低于其他容器包装废物钢罐壳的66%。在再生利用技术的开发方面,初期开发油化技术,但由于要求原料分选严格使成本较高,加上成品油质量比石油差,又值九十年代后期油价低而未能实用化,因此十分重视开发新的再生利用技术。开发经过。JFE钢铁于19世纪70年代即取得合成塑料作高炉还原剂的专利,但因回收废塑料的社会体制尚未建立,错过了实用技术开发的机会。进入90年代后社会对资源合理利用的认识提高,于是重新研究高炉利用废塑料的技术,主要是:从炉顶把矿石、焦炭一块装入;从风口由热风喷入高炉代煤的方法。从高炉上部加入时,废塑料在300℃左右即分解为以焦油为主的碳化氢并从炉顶排出,使节焦的效果不明显,且对改善炉料的透气性有负作用,从而决定高炉利用废塑料从下部喷入为宜,重点从这方面进行了技术开发。1993年参照德国PVC等含氯废塑料较低国家的经验,即除小型高炉从风口喷吹外,还有通过化工厂处理,但后者的能源利用率较低,于是决定集中开发高炉喷吹废塑料的高效技术。高炉喷吹废塑料的课题。关于高炉喷吹废塑料技术,首先是缺乏有关粒度大小的资料;其次是作为生活垃圾排出的废塑料,其品种组成波动大,具体见表1。特别是以包装袋和薄膜为主的废塑料,其假比重仅0.1t/m3,和煤粉的差距太大;另外,含氯废塑料加热后将产生的盐酸可能对高炉设备造成腐蚀。

日本在钢铁发展达到顶峰的上世纪70年代,曾拥有高炉~70座,年炼铁能力~1.1亿t。石油危机以后从节能的角度出发,对小型落后的高炉采取了大幅度关停的措施,到1995年仅保留高炉31台。最为突出的是新日铁釜山厂,由钢铁联合企业变为只剩1个线材工厂并依靠外部供坯生产的钢铁厂;广烟厂和堺厂由于高炉关停后只有靠转炉吹氧喷煤熔化废钢铁炼钢。对保留生产的高炉也全面实施了节能环保技术,如高炉顶压发电、热风炉利用余热提高风温、烧结机利用余热发电以及用喷煤粉全部代替了喷油,并达到了100kg/t以上的水平,这些措施均对能耗达到国际先进水平作出了很大的贡献。同时在含铁粉尘用于烧结机配料和高炉渣用于水泥等方面也进步很快,1995年的利用率已达到96%左右。1995年以后为了贯彻“世界21世纪议程”中提出的可持续发展方针以及以减排CO2为中心的节能环保企业2010年志愿计划,除了开展高炉喷吹废塑料代煤和开发直接还原铁技术以合理利用资源和能源外,还利用90年代后期钢铁需求疲软导致高炉低利用系数生产的有利时机,大力开发扩大喷吹煤粉以代焦炭而降低成本的技术,部分高炉月度喷煤比高达254~266kg/t铁,具体情况如表1所示。

表1 生活垃圾中废塑料的含量和性能

表1 日本喷煤比较高的高炉各项指标

针对以上课题,需进行以下技术开发:1
为弄清废塑料在高炉内的反应效率,需对其在高炉中的变化解析,特别要查明在高温区下的气体特性以及废塑料的最佳粒径和特性。2
开发不同特性塑料的分类、粉碎和造粒技术。3
开发对引发设备故障的PVC等含氯废塑料高效分离去除技术。4
开发含氯废塑料的脱氯技术,以利于合理利用。将废塑料制成高炉原料的预处理技术1
对废塑料燃烧性的评价。废塑料用于高炉时,在炉内达到高气化率以发挥还原剂的作用是最重要的课题。一般当固体粒子通过微细化使比表面积加大时反应速度将上升,但废塑料的微细化很难。对此,为了把握喷吹入高炉中废塑料的气化特性及选定可高效利用废塑料的粒径,开展了以下的基础研究。
单一粒子的燃烧性评价。为评价废塑料粒子的基本燃烧特性,用特制的层流炉进行了研究。炉身高2.4m,中间燃烧孔为φ100mm,燃烧段高500mm,在炉内加热至1300~1500℃下,从炉上部通过管道将预热空气和塑料粒子送入燃烧带,对单一粒子的燃烧过程通过安装在炉侧壁的石英玻璃窗由高速摄影镜头直接摄影的同时,并由双色温度计测定粒子温度。试验时对各种尺寸的废塑料粒子和煤粉进行了比较燃烧试验。即用煤粉和废塑料比较燃烧试验℃,送入速度为4m/s)的结果,看到煤粉加入炉内马上着火,由挥发分燃烧使粒子火焰温度达1500℃,同时观察到的粒子火焰径也快速扩大到20倍,之后随着挥发分燃烧完毕使焰径缩小,温度也下降而转而向固定炭的表面燃烧。而废塑料则由于粒径比煤粉大,致使着火慢,观察到的火焰温度也仅1100~1180℃,同时火焰径的扩大也比煤粉慢。另对不同种类、不同粒径废塑料从落下到着火时间比较试验的结果如表2,除发现随粒径加大而着火时间延长外,和塑料种类不同的关系不大。

由此,在1998年和1999年,日本全国喷煤比也创造了129.5kg/t和132.9kg/t的历史新纪录。2000年以后随着钢产量和生铁产量的上升而高炉又减少了3座,由于利用系数的提高,喷煤比开始略有下降,具体见表2。

表2 不同塑料、不同粒径的着火时间

表2 近年日本高炉产量和燃比指标的变化

还有和煤粉比较时,塑料粒径的影响较大,在<1mm粒径下它比煤粉的着火时间短,>1mm时则比煤粉长,这主要是由于两者向粒子内部的导热率不同,即它比煤粉的导热率高导致传热快之故。
对粒子群的燃烧性评价。从单一粒子的燃烧试验得知,粒径越大则燃烧性下降。但废塑料由于粉碎性差导致微粉化时需冷却而使经济性差,考虑实际喷吹时为粒子群燃烧,使粒子间存在辐射传热而和单粒燃烧不同。于是为查明废塑料在焦炭填充层的燃烧变化,用10t/a试验高炉开展了试验并研究。该炉为竖式化铁炉,从炉顶装入废钢铁和焦炭,从风口吹入氧气和煤粉,从炉下部回收铁水和炉渣。由于高炉下部达到2000℃高温,对风口都通水冷却以保护之。喷吹用塑料为PE、PP、PS和PE的废材PCP,粒径分<1mm和2~4mm两种。由于只熔化废钢铁,不消耗铁矿石还原用炭的部分。当从风口吹入煤粉+废塑料量一定的条件下改变废塑料的数量、品种和粒径时,发现吹入<1mm粒径的PS比<1mm粒径的PE时铁水温度较高,吹入2~4mm粒径的PE和PCP时则铁水温度更高。另从理论燃烧温度和风口冷却水带走热量的关系比较看出,在喷吹粗粒废塑料时比喷吹煤粉和细粒废塑料时冷却水带走的热量更少,说明粗粒废塑料的燃烧焦点较其它更易转向炉内,这和试验炉内气体分析的结果也一致。总之,经过充分试验,证明2~4mm粒径的废塑料在高炉喷吹中还是可用的。
高炉喷吹废塑料影响的实况调查。
为了查明高炉喷吹废塑料时其在炉内的变化情况,用专门的试验装置,在京滨厂4907m3高炉进行了试验。并通过插入风口的取样管及以下的方法,对废塑料在高炉内的变化进行了解析。从风口视窗对吹入高炉内的废塑料用1/13500秒的速度摄影,以对气化状态解析;利用从风口插入高炉内的取样管,对高炉内气体成分按半径方向的中心、中间和周边3处进行了分析;对炉顶的高炉煤气和粉尘分析,以调查有无废塑料分解生成物和焦油。由以上的试验结果得知,当废塑料和煤粉从喷口由高温空气以200m/s速度送入风口并进入炉内。从摄得的图像得知,粒径0.1mm的煤粉喷入炉内后马上燃烧而看到火焰,而粗粒废塑料由于气化慢导致在风口出口外前端处仍以粒状存在。由此令人担心会产生焦油,但从炉顶粉尘中焦油浓度的分析结果看仍和未喷废塑料时一样,说明废塑料在高炉内已完全气化,对高炉煤气的清净设备不会负面影响。另外,对高炉煤气的成分进行分析对比,含氢量比一般操作时高出0.3%,这也反映了废塑料含氢高的特点和炉内完全气化的结果。但这不仅对高炉操作无害,反而有利于提高高炉煤气的发热量和节能。总之,由以上结果证明高炉喷吹废塑料的可行性。2
喷吹废塑料的预处理技术高炉喷吹废塑料还必须开发预处理技术,特别是对容器包装用废塑料应解决以下问题:对各种混合废塑料应设法分离;对废塑料以外的且不适合作原料用的杂质应除去;对过多的PVC等含氯废塑料应大部除去。为此,建成500kg/h的工试装置,进行了以下预处理的重点试验和技术研发:
开发废塑料按形态别的分离技术。废塑料的形态可分为固体状和薄膜状两大类,如混合破碎时,则膜状破碎物易悬挂在料仓中或堵塞管道,必须在事前予以分离。新开发的分选装置是将混合废塑料放在倾斜的摇动滚床上,利用反弹力之差将两者分向两头而分离。并可通过改变摇床的倾角和曲轴的转数影响分选效率。经对膜状、固体状各50%的混合废塑料在不同参数下的试验结果如表3,由此可知,摇床倾角10°、曲轴回转数170~180rpm是分选的最佳条件。

由于高炉开工座数由2001年之前的31座和平均炉容3800m3,减少为2005年的28座,加上不少高炉大修扩容,2005年平均单炉容积为4004m3,最大炉容为5775m3。2005年全国的平均利用系数为2.03。为了适应今后钢产量继续增长对铁水产量的要求,日本钢铁企业鉴于高炉的传统炼铁工艺乃高能耗工艺且节能潜力已接近极限,因此不愿新建高炉而采取了扩大废钢铁利用量的措施。除无高炉的新日铁广烟厂和堺厂采用了转炉吹氧喷煤化铁炼钢外,有高炉的新日铁名古屋厂和JFE钢铁京滨厂正在筹建用焦炭熔化废钢铁的50万t/a竖炉中,能耗和CO2排放量仅为高炉产铁水的1/2,投资仅百亿日元,也比新建高炉低,且可充分利用日本废钢铁有余的资源优势。鉴于高炉顶压发电、利用余热、提高风温和改善原燃料等常规节能技术我国各厂都在推广应用,故不在此进行介绍。本文重点介绍具有日本特色的废物循环利用技术和直接还原铁生产技术,以供大家参考。2001年各钢铁厂高炉生铁产量和燃比2001年,7户高炉生产公司共有31座高炉生产,共产生铁7928万t,燃比为513kg/t,其中焦比383kg/t,喷煤比130kg/t。具体分厂指标如表3。

表3 不同条件下两类塑料的分选效率

表3 2001年各厂高炉生铁产量和燃比

含氯废塑料分选系统的开发。生活垃圾中的废塑料含有多量的PVC等含氯废塑料,如喷入高炉中将产生氯化氢,对相关设备造成腐蚀,故开发成功从膜状废塑料中分选出含氯废塑料的技术。由表1可看出,PVC等含氯废塑料的比重较大,从理论上看本可以利用比重差进行分选,但实际上由于废塑料附有气泡和杂质,使用一般比重分选法难以达到分选目的,于是采用了离心式比重分选法。即在水平圆筒内加入水等分离溶液和规定粒径的粉碎废塑料,由于圆筒的高速回转产生的离心力所附的气泡被除去,再由和分离液体的比重差很快得到分选。即比重大的含氯废塑料沉降于圆筒壁处,而比重轻的其它废塑料则在水面形成环状浮游物,由在筒内设置的两种半径和倾角不同的摇床将他们排出筒外而分离。通过500kg/h处理能力试验设备的实验结果,找出了供应废塑料的粒径、分离液的混合浓度、圆筒的最佳回转速度和最佳水位及最佳去泡剂等合适的运行条件。经过对实际生活废塑料的试用结果,对含氯废塑料的含氯量占混合物5~9%的条件下,对轻量可用于高炉的废塑料中使含氯稳定的保持在0.5%
以下的目标得以通过高效分选后实现,使含氯废塑料混杂在内的废塑料通过分选后不仅可用于高炉喷吹,还进一步将选出的含氯废塑料经回转窑加热下脱氯并以盐酸形式回收后作为冷轧工场的酸洗用料,对脱氯后的部分仍经造粒后供高炉喷吹用,最终做到了全部废塑料的再生利用。3
废塑料供高炉喷吹的预处理。在上述基础技术开发的基础上,在JFE钢铁的东日本钢铁的京滨分厂和西日本钢铁的福山分厂已共建成近20万t/a的废塑料预处理系统以供高炉喷吹。即对选出的膜状废塑料经固化造粒为φ2×4~6mm的固柱状即可供高炉喷吹用;对固形废塑料则经二轴破碎机和一轴粉碎机破碎至φ2~4mm的固状物后即可供高炉喷吹用。由于生活废塑料中含氯废塑料占8~10%,故必须先经上述的去氯分选和脱氯处理分别造粒处理后供高炉喷吹用。近年发展及今后展望JFE钢铁于1993年试成高炉喷吹废塑料技术并于1995年在京滨分厂4907m3高炉实用化,以后并据钢铁联盟要求2010年使用废塑料100万t以节能1.5%的目标,制定了2010年JFE钢铁喷吹废塑料3.5万t的计划,但后发的新日铁用废塑料掺入炼焦油中2%以炼焦的技术,其能源利用率94%和含氯废塑料<5%优于高炉喷吹的75%和2%,2005年的用量超过了高炉喷吹。为了提高废塑料在高炉中的气化和还原效率,于2006年又开发成功将废塑料微粉化的技术,即通过对废塑料进行特殊预处理以变脆,可通过粉碎至原来1/10的200~400um,并投资14亿日元在京滨分厂于2007年3月建成8000t/a装置,预计年可减排CO2
1.8万t,由此高炉喷吹废塑料今后将得到加快发展。(end)

直接还原炼铁法的开发简介美国Midrex公司于上世纪70年代开发成功在竖炉中900℃下以天然气代焦炭为还原剂对球团块加热和生产直接还原铁的技术,由于它的设备远比高炉简单而规模小,且不用资源少而价格昂贵的焦炭,产品又供特殊钢电炉厂用优质原料,因此在产天然气的地区开始推广应用,以代替高炉炼铁法,称之为Midrex法。神户制钢在参与此法的推广中,于1983年并购了Midrex公司并主导了在全球的推广工作,充分发挥了其钢铁生产的技术经验,通过对还原气体吹氧提温以提高生产效率,并采取热装法直接装入电炉,既有利于降低电耗,又可简化流程,从而加速了推广应用,到2003年已达3500万t。为了在没有天然气的地区推广直接还原炼铁法,神户和Midrex公司又陆续开发成功了用普通煤为还原剂生产直接还原铁的Fastmet法和产出铁水的Fastmelt法以及用粉煤和粉矿直接生产出粒铁的ITMK3法。各种方法的特征对照如表4。

表4 高炉炼铁法和各种直接还原炼铁法的比较

以下兹对后3种方法介绍如下: Fastmet法。
采用此法时先将铁矿粉和煤粉混合后压制成球团状,装入环形加热炉铺成1~2层炉料,在高达1350℃下快速加热,在炉内停留6~12分钟后便形成直接还原铁而排出炉外。球团块还原时产生的CO可作为环形加热炉的燃料利用,由此可大量节省燃料。为了对此进行验证,神钢在加古川厂建成2万t/a的工试装置,从1985年12月开始进行了历时三年工试。另外还试用了对钢铁厂所产含铁、锌粉尘的回收利用,由于在高达1350℃的高温下进行还原,可同时将含铁粉尘内的锌、铅等有害金属挥发去除,使生成的直接还原铁内不含有害重金属。而对挥发后锌、铅等成分在高温废气中再度被氧化后,可在冷却后除尘器处作为氧化锌回收后供有色冶炼厂作原料利用,从而不仅可变废为宝,更加大了它的节能、环保和经济效果。神钢已于2000年向新日铁广烟厂提供了年处理炼钢含锌粉尘19万t的设备。另于2002年向新日铁光厂提供了处理5万t电炉含锌粒尘及氧化铁皮等废渣的回收处理设备,连粉尘中的镍、铬等高价金属也得到了有效的回收利用,效果更好。据此,神钢将加古川厂的工试设备适当改造扩大后用于本公司钢铁含锌粉尘的回收处理设备加以利用。

表5 干燥后球团块和DRI的化学成分

Fastmelt法。以煤为还原剂生产的还原铁存在煤中灰分和硫波动的问题,为此开发出了Fastmelt法。即将上法产出的直接还原铁在高温下加入熔化炉进行熔化,在使渣、铁分离的同时脱硫。熔化炉产生的CO,也供环形炉燃用。用于熔化的能源,可以因地制宜使用电或煤。使用煤时由于熔化炉产生的气体较多,从而整个系统不需外部另供气体燃料。1座Fastmelt商用设备可年产铁水50万t左右,从而除了可供电炉钢厂应用外,还可供转炉钢厂作为高炉的补充铁水供应源。据云,神钢已与我国石家庄钢铁厂商妥计划合资建此项设备以供电炉用铁水,另外还和其它厂签订了2~3项类似的合同。ITMK3法。
它是以粉矿、粉煤为原料直接生产出将渣分离出的“粒铁”的工艺。如果以目前的主流高炉为第一代炼铁法,Midrex法等直接还原铁生产法为第二代炼铁法时,那么ITMK3法堪称第三代炼铁法,它与以往的炼铁法完全不同,使用的是炭铁复合技术。神钢于1996年在试验中发现上述奇异现象后即开展了系统试验研究,经在加古川厂中试对工艺思路验证后,在美国会同有关方于2004年共同进行了2.5万t/a的工试,现正计划合资建设第一套50万t/a实用化设备,计划将于2008年投产。工艺原理在1350~1450℃下,将含炭复合球团矿加热后便产生以下反应:Fex+yCO=xFe+yCO2
CO2+C=2CO C=C
Fe=Fe上述反应在10分钟内完成,并使渣铁完全分离。工艺流程采用铁矿粉和煤粉制成含炭复合球团;把球团加入环形炉内,在1350~1450℃下进行加热、还原、熔融、分离出铁和渣;在炉内将熔融铁凝聚成粒状,冷却后和渣分别排出。
今后应用展望ITMK法不用焦炭和块矿,可用普通煤和低品位矿等高炉不便应用的劣质原料,且工艺设备简单,因此灵活性大而投资低,符合合理利用资源和环境友好的战略方针,预计今后将很快应用。另和该法类似但以褐煤作为还原剂的“UBC”法,已由神钢主持在印尼小试,并计划于2010年中试,看来它的发展前景相当广阔。在循环经济的推动下加强废物使用1996年公布的减排CO2为中心的节能环保企业2010年志愿计划中提出钢铁产业废物利用率达99%和消化废塑料100万t的目标,对推动钢铁业的废物利用起了重大作用。特别是2000年通过颁布“建设循环型社会基本法”及相关配套法规后,循环利用厂内、厂外废物更成为21世纪的基本国策,更发挥了极大的推动作用,而每项进展都对节能环保带来极大的效果。现对炼铁工序的有关部分简要介绍如下。高炉喷吹废塑料代煤技术。NKK学习德国不来梅钢铁厂的经验,于1996年10月在京滨厂1#高炉上试喷产业废塑料成功,不久便推广到福山厂高炉和神户加古川厂高炉。2000年4月开始全面实施“容器包装再生法”以后,改用喷吹生活混合废塑料为主。到2005年京滨、福山两厂年喷吹~15万t,计划2010年达30万t;神钢则年喷2万t。喷吹废塑料除代煤粉实现了节能效果外,由于塑料的含氯量和发热量大于煤粉,除起到还原剂的作用外,高炉煤气的热值也得到一定程度的提高,故总的能量利用率可达75~80%,高于废塑料油化、气化的65%,属于一种较好的利用方式,但较焦煤中掺入废塑料的94%则略差,因此今年通过招标方式选用委托处理户后,炼焦利用方式的发展更快。此外,为防止含氯废塑料中氯过多时产生的盐酸对管道的腐蚀,高炉喷吹废塑料控制含氯废塑料比为≤2%,也增加了预处理的复杂性。高炉喷吹废塑料的预处理系统大致为:对成捆运来的废塑料拆包后,除人工检出明显杂物外并分为固形类和膜片类。对固形类通过破碎机处理为适于向高炉喷吹的粒度后贮存;对膜片类先破碎为4~5mm小片并利用比重法将多余的PVC等含氯废塑料分离出单独处理,对合格的塑料则送造粒机制成适合喷出的粒度后存仓。对含氯废塑料经专门回转窑加热处理使氯和部分氢蒸发后再经冷却后以盐酸回收后,供钢铁厂冷轧工场酸洗用。对脱氯后的部分则同样送造粒后存仓。然后由存仓转运喷吹罐以喷入高炉风口内。为保持在风口适度停留和合理燃烧,需控制造粒的合理粒度。日本钢铁企业争相使用废塑料,除节能环保意识较强外,还有处理每t废塑料可收到2~4万日元处理费的鼓励政策,这点很值得我们学习。君津厂的30万t含铁粉尘全部得到利用。君津钢铁厂作为千万t级大钢厂每年产生的大量含铁粉尘大部掺入烧结矿原料中得到有效利用,但每年仍有30万t含锌0.7~0.9%的含铁粉尘恐影响高炉顺行而作为废物填埋处理。为完成志愿计划中厂内废物利用率达99%的目标,2000年引进美国环形炉技术,对粉尘制球团利用环形炉在脱锌的同时制成金属化率达70~85%、强度达50kg/cm2的直接还原球团,加入高炉利用不仅代替了烧结矿,且焦比也有所下降,加上由废变宝,经济效果更好。这个18万t/a的创新工程于2000年获得了经产省大臣节能奖。接着在2002年又建成了12万t/a的环形炉,使全部的含铁粉尘得到了利用。神钢学习该厂经验利用自行开发的环形炉也对高炉系统的含铁粉尘作了有效利用,其它厂也在学习中。利用高炉渣开发高功能产品。近年来高炉渣作为水泥用原料已得到充分的利用,但各大钢仍在积极开发高功能产品。如JFE钢铁开发成功的抑制路面温度上升产生热岛现象的路面铺装保水材,优于一般的水泥制品。新日铁则开发成功利用高炉渣和腐植物混合材以有利海洋藻类生长的新材料,均是明显的例证。(end)

相关文章

留下评论

网站地图xml地图